홈페이지 >

70년 공황 방직 과학기술이 비약한 70순간을 경의를 표했다.

2019/10/8 13:31:00 0

올해는 신중국 창립 70주년이다.70년 역사의 장하에서는 길지 않지만, 한 나라, 한 민족, 한 분야를 바꿀 수 있다.70년 춘화추실은 중화민족이 일어서고 부자가 강해지는 위대한 비약을 맞았다.이와 함께 우리나라 방직공업도 건국 초기의 설비와 원료도 자급자족할 수 없고, 곳곳에서 외국 자본에 제재를 받아 오늘날까지 세계에서 중요한 자리를 차지하고 있다.

우리나라는 방직원원원원섬유제품 의의등 매우 척척척이 많은 국민들의 의의요구에 만족할 수 없었었는데, 신3년, 3년, 재3년, 재3년, 재3년, 재3년, 재3년, 재3년, 봉봉재재재3년, 재재3년, 재재재3년, 재재3년, 재재3년, 재3년, 바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바바3년3년을 이때때때3년” 때때때때때때때때때때때의 진실사진사진사진이3년, 3년, 3년, 3년양식사진사진사진사진사진사진사진사진사진사진사진사진사진이3년” 때때때때때때때때때더욱 친환경 보호.

70년 동안 사람들은 방직 산업을 어머니공업이라고 부르며 국민들이 따뜻하게 입는 지주 산업을 해결하기 때문이다.오늘까지 중국 방직공업은 국민 경제에서 중요한 지위를 바꾸지 않고 여전히 경제 발전을 지탱하는 기초산업으로, 중요한 민생 제품의 공급 부문이다.방직공업이 해결할 수 있는 문제는 이미 옷뚜껑 뚜껑 뿐 아니라 국방, 우주, 의료, 기건 등 많은 분야에 걸쳐 있다.전통산업은 더 이상 그것의 기호, 과학 기술, 녹색, 패션이 그것의 새로운 타이틀과 사명이다.

이런 변화는 어떻게 이루어질까?과학 기술 두 글자는 반드시 가장 좋은 해석이다.우리는 70순간에 새로운 중국이 성립한 후 방직업계 발전의 중요한 과학 기술 과정을 돌이켜보고, 한 걸음 한 걸음 한 걸음 자국 방직업이 어떻게 새로운 중국의 성장을 수반하고, 신중국이 70년을 축하하는 것을 축하한다.

우리나라는 물론 아시아 최대 황마 방직 공장에서 탄생했다

1950년에 800묘의 대형 황마방직 공장에서 스위치를 누르고, 중국 황마방직 업계의 수도꼭지 기업인 절강 마방직 공장이 탄생했다.1951년 절리공장의 마대 생산은 596만건으로 기본적으로 국내 수요를 충족시키고 수출을 시작하여 영국과 인도에서 수입한 역사에 의존하고 있다.1951년 이래 절마는 2기, 3기 확장을 시작했다.1953년 3월 절마는 800묘의 토지가 10만 평방미터의 공장 건설을 완수하여 마침내 10596개의 방추를 형성한 마방틀기계의 생산력이 우리 나라까지 가장 큰 황마 방직 공장이 되었다.

신 중국 의 첫 번째 면 방직 세트 설비 가 성공적으로 제조되었다

1951년 말, 우리 나라는 완전히 자신의 힘에 의지하여 중화인민공화국 최초의 면방직 설비를 만들어내는 데 성공했다.

중화인민공화국이 성립한 후 당과 정부는 방직공업의 회복과 발전을 중요한 위치로 진열했다.방직 산업을 회복하고 발전시키는 가장 중요한 문제는 방직 설비가 어디서부터 왔는가.방직공업제1대 지도자의 금빛, 진위직, 장금추 등 진지하게 분석하고, 관련 분야와 전문가의 의견을 널리 구할 수 있는 결과, 방직공업부가 직접 방직 제조 설비를 만들어 자신의 무장 자신의 길을 걷기로 결정했다.첫 번째 면방직 세트의 성공적인 제조는 당시 함양, 무한 세 개의 면방직 공장에 필요한 15.88만점과 2592대의 직포 제조 임무를 완성하였으며, 상하이 제2방기 공장으로 면방방방적 공장, 청도 방적기 공장 제조 면방기, 천진방기계 공장 제조 조방기, 상하이 중방방방방직기 제조기 위주의 시스템을 초보적으로 형성했다.

중국 현대 리넨 방직 공업이 열리다

1952년 국경절, 첫 현대화 린넨 방직 공장 하얼빈 린넨방직공장이 건설되었고, 우리나라는 아마방직 산업의 역사를 끝냈다.하마 공장은 소련의 설비와 공장 및 부속 시설을 모두 도입한 디자인으로 소련 표준 설계 건설에 따라 소련에서 도입한 52개 항목 중 하나로 우리나라 방직공업의 구성 공정화 기술도 이로부터 시작된다.

1952년 출산 이후 2년도 안 된 하마 공장에서 일정한 설계 생산능력을 형성하고 1978년 개혁 개방으로 각종 직물 4억 1억 1억 2억 2억 2000 미터, 범포 1억 6억 미터, 수도대 800만 미터를 생산했다.1995년 하얼빈 린넨 그룹으로 불리며 연간 방적 5500톤, 린넨 소재 1200만 미터, 2천만 미터 표염된 생산력은 아시아 최대 리넨 방직, 물감, 물감, 염색 합동 생산업체와 국가급 린넨 기술센터로 세계 일류의 린넨 소재 생산 기술이다.

54형은 우리나라 자율화 면방 설비의 창작이 되었다

1954년 방직 공업부는 면 방직 설비의 설계 제조, 정형 작업을 완성해 ‘54형’으로 자주화 면방식 설비의 첫창으로 꼽혔다.실제로 신중국이 성립된 지 얼마 되지 않아 방직공업부에서는 조직 날염 기계설계와 공예인들이 각지에서 면방직공장에 관한 유형의 수입 방직 설비에 대해 조사 연구를 진행했다.

이후 또 끊임없이 개선과 국내외 선진 기술을 받아들여 65형, 74형, 96형, 니트, 통 염색 등 날염 설비를 제때에 장착했다.

국내 최대 방적 공장 이 건설되었다

1954년 8월 1일 경위방기 공장이 건설되어 생산규모가 연산 50만 위안의 전거리 방적기 (청화기 제외) 로 국내 최대, 가장 선진적인 방직 기계 제조 공장이 되었다.주주작업작업작업작업작업작업작업작업공간에서 주주물정정정등 일공정공정을 기본상기계화연연연생산, 기계 가공작업작업작업공장에서 원경위공장에서 미국에구입하는 기계 (인민정부 접관전에 이미 청섬에 도착선선선선및 중도도필리핀 순순순순순순순순순순환기기선까지 기본상실현실현기계기계를 실현실현실현실현하였으며, 주쿠쿠쿠쿠쿠쿠쿠쿠소련 수입 일부 선그그그그그그중 원경경위위위위공장에서 미국에서 구입한 기계 (인민정부 접접접접접접접접접접접전에 이미 운운운운운운선선선선선선선선선프레프레프레프레프레프레프레프레프레프레선선선선선선선선선선선선이미 이미 이미 이미 이미 이미 이미 이미 이미 운운운운열처리 및 검증 화학 검사 등 설비.

우리나라 최초의 현대화 모시방직 공장 건설

1956년 12월 후난 주주 모시방직공장을 건설하여 1958년 3월 건설되었으며 건국 초기 낙호주주주의 유일한 경방업체이기도 하고, 국가가 15기간 투자한 최초의 현대 모시방직업체이기도 하다.

모시마는 중국의 특색 자원, 모시 제품은 수출 해외 판매를 위주로, 제품은 유럽과 미국, 일본, 동남아시아 등 20여 개국과 지역으로 명성을 얻고 있다.신중국은 창립 초기에 축마직물 날염을 더욱 전문화하기 위해, 꽃색 품종을 늘려 국내외 시장의 수요를 충족시켜 호남주주주주 마방직 공장을 건설하고, 이 공장에는 물들색, 날염, 날염 생산 라인이 설치되어 국산 신형 날염 설비를 갖추고 있다.

최초의 현대화 실크 날염 연합 공장 건설

1956년 8월 항주 실크 날염 연합 공장 건설, 제사, 직물 작업장은 1958년 5월 시차 생산, 날염 작업장은 1959년 국경절 출산, 이것은 우리나라 최초의 현대화된 실크 프린트 연합 공장, 동시에 "일오" 시기에 국가 중점적으로 건설된 프로젝트, 건축 면적이 약 30000여 평방미터 이상의 "아시아 제1대 공장"이다.이 공장은 당시 전국 실크 업계에서 가장 규모가 크고 기술 선진, 조립 가공 능력이 가장 강한 실크 날염 연합업체로 항주 방직 공업 역사의 중요한 표지였다.1966년 말까지 이 공장은 연산 1800만 미터 실크 날염 가공 능력을 형성했다.

캐시미어 분소기 국내 기술 공백을 메우다

1958년 모방직 업종은 구라식 소모기를 이용해 산캐시미어 분류기가 성공해 국내 기술의 공백을 메워 외국의 기술 독점을 깨고, 초보적으로 빗 기술을 장악하고, 내몽 이맹에 산캐시미어 소장, 상하이, 베이징 등지에서 자신의 분류한 캐시미어 제품을 생산했다.이후 모방업은 설비 구조를 개선하고 굵은 모율을 낮추고 섬유 길이를 늘리는 등 모두 발전해 생산된 캐시미어 셔츠가 국내 소비자와 국제시장의 환영을 받고 있다.

첫 국산 장비 는 대형 전능 날염 공장 이 건설되었다

1958년 서북 제1날염공장이 순조롭게 조성되어 국내 날염 업계에서 좋은 반응을 얻었다.우리나라 방직 날염사에서 첫 번째 자체 설계한 국산 설비장비 장비 연산 1억 2천만 미터 인염포 대형 전능날염 공장이자 국가'1,5'의 중점 건설 프로젝트다.서북의 인쇄 설계를 완수하는 기초에 우리 나라는 또 석가장과 정주, 베이징은 같은 규모의 날염 공장 설계를 완성하였으며, 1959년, 1962년, 1964년, 1964년에 건설되었으며, 원래의 불합리한 날염공업의 배치를 바꾸어 인염업의 확대에 중요한 역할을 하고 있다.

자력갱생 건설 의 첫 번째 화학 섬유 공장 은 모두 생산 에 투입 했다

1961년 1월 우리 나라 점착섬유 설비 전액 시험 제작에 성공했고, 먼저 상해 안다화섬유 공장에서 시용했다.이후 국산 설비로 건설한 최초의 점착섬유 공장인 남경화섬유공장, 신향화섬유공장, 항주 화섬유공장, 길림화섬유 공장이 잇따라 건설되었다.1965, 신향 화학 섬유 공장 접착사 시스템 순조롭게 생산.이로써 우리 나라가 자력갱생 건설한 첫 번째 화학섬유공장 (6개) 이 모두 생산에 투입됐다.

1965년 전국 인조 섬유의 생산 능력은 이미 5만여 톤에 달해 중국 인조 섬유 공업이 더 발전하는 기초를 다졌다.이 해에는 방직공업부가 천연섬유와 인조 섬유를 병행하는 방침이 5년밖에 안 된다.

고강금론 실크 연구 성공

국방 산업 용 방직품 이 빠른 발전 하다

1962년 상하이 제6견직공장과 상하이 합성 섬유실험 공장과 협력하여 금론실의 줄줄이 고르지 않고 신장률이 부족하고 심도 고르지 않은 등 직물의 통기량이 불안한 세 난관으로, 공예 참수와 직물 조직 구조를 조정하여 직조난관을 극복하여 미국 동류 수준에 이르는 낙하산, 벨트, 우산을 포함해'낙하산-4'양산, 중량은 11킬로그램이다.공수병 조직을 거쳐 720구 / 차례, 사용 성능이 양호하여 부대의 환영을 받았다.

산업용 방직품의 발전은 국방 건설에 관계된다.이 기술의 돌파는 1960년 2월 국산 제트기 출시로, 기존의 뽕누에 실크와 면포 낙하산의 강도가 낮고 무게가 많고 부피가 커서 고공 훈련과 실전에 적응하지 못했다.국가 관련 부문에서 이 제품은 미국 동류 우산 수준의 요구에 부응해야 할 때 미국 우산 원료가 30D 실론스라고 제기했으며 이 같은 원료는 국내 당시 개발되지 않았다.상하이 제6의 견직공장과 상하이 합성 섬유 실험 공장은 2년 여 시간 동안 기술 돌파를 실현하였다.1966년 상하이에서 또 시험제로 중국 최초의 수소 폭탄 폭발 실험 세트를 투척 하는 고강금륜 스카우트 비단으로 성공했다.1960~70년대 중국 방직 공업은 산업용 방직품의 발걸음을 가속시켰다.

합성 섬유 대발전, “ 테레오 ” 가 인기 를 받고 있다

1963년 8월 23일 베이징 비닐론 공장이 착공하여 건설되었으며, 이 공장은 일본 연산 1만톤 비닐론과 그 원료 폴리에틸렌 알코올 설비와 기술을 도입하였으며, 이후, 라주 화섬유 공장은 1965년에 영국에서 우리 나라 최초의 아크릴 생산장치를 도입하였으며, 설계 능력은 연산 아크릴 8000톤이다.이 두 기술의 도입은 우리 나라를 위해 자력적으로 합성섬유 생산을 발전시켜 유리한 조건을 제공했다.

1970년부터 전국의 합성 섬유 생산량은 이미 3.62만 톤이다.이 가운데 금론은 0.74만 톤, 폴리에스터 0.13만 톤, 비론은 1만 9만 톤, 아크릴 0.51만톤, 점착섬유 10만 톤을 추가했다.이 합성섬유로 개발한 일부 방직제품은 폴리와 면화 혼방한 ‘택시 확량’이다. 아크릴로 짠 인조모포, 비론과 면화 혼방의 비면 등이 소비자들의 주목을 받고 있지만 방직 원료의 비율은 5% 미만이다.

우리나라 최초의 캐시미어 셔츠 탄생

1964년, 시크한 봄 추위 속에서 우리나라 최초의 캐시미어 셔츠는 베이징 내 거리에 위치한 베이징 인립 공립 마방직 공장에서 출품되었고, 이 집은 원래 마대 위주의 작은 공장에서 중국인들이 애써 연구하는 정신과 영복 하지 않는 기질로 국외 엄밀히 봉쇄된 캐시미어 분소, 염색, 직조 등 관건 기술을 거쳐 양털 셔츠 제로 돌파했다.이로써 우리 나라는 캐시미어 셔츠를 생산할 수 없는 역사를 끝내고 저가 캐시미어 원료를 수출하는 역사를 끝내고 우리 나라가 제조하고 캐시미어 셔츠를 수출하는 새로운 장을 열었다. 우리 나라 캐시미어 공업은 자율적으로 새로운 코스를 발전시켰다.

1965년 6월 베이징 인립 공사 합영 마방직 공장은 정식으로 양털 셔츠로 설련 상표를 등록하였으며 베이징은 중국 양털 공업의 발원지와 발상지로 자리잡았다.

같은 해 베이징 인립 공사 합영 마방직 공장은 연산 1만 개의 양털 셔츠, 수천 개의 양털 셔츠가 중국 홍콩, 일본 등지로 수출되었다.이에 따라 우리나라는 세계 70%의 캐시미어 원료를 갖고 있어 캐시미어 셔츠를 생산할 수 없는 궁핍함을 철저히 벗어났다.캐시미어 셔츠는 고부가가치로 국가를 위해 귀중한 외화를 벌기 시작했다.

국산 자동제사기 최초 응용

1964년 항주 방직 기계 공장, 절강 실크 공대(현절강리공대), 절강 실크 과학연구원, 항주 실크 프린트 연합 공장을 공동으로 협조해 일본은 상하이 전시 후 항주 실크 프린트 연합 공장에 남겨 둔 SRE 형 소견기 1대의 SRE형 소형기를 연구하여 정섬유식 ZD647 형 자동제사기를 만들었다.중국 제2대 자동제사기기도, 중국 최초로 응용되는 자동제사기기, 항주 방직 기계공장에서 대량 생산을 투입하여, 절강호주 리사 공장과 가흥 공장에서 응용한다.

이 기계 의 특징 은 정섬유식 감지 를 채택하는 것 이 특징 은 짧 은 지렛대 형 을 간헐 감지 원형 간격 격식 섬도 감지기, 이 기계 는 이 기계 를 채택 할 수 있 는 이동 식 식기 를 이용 해 성능 이 1 세대 정립 식 D101 형 자동 실기 이다.제1세대 기형은 1958년 상하이 제2방직 기계공장에서 다마10형 자동제사기 모조로 만들어졌지만, 아쉽게도 이 1조만 대량 생산에 투자하지 않고 응용을 적용했다.

우리나라 특색 의 제2 세대 면방 새 설비 가 출시되다

1967년 1월 25일, 면방성 신설비(즉 면방용 1조 용)는 중방원 실험장에서 생산 검정했다.신규 설비는 A005 왕복식 자동으로 면기를 잡는 LA011 형 클래스 유닛, A186 형 고생산량 소면기, A272 형 고속 병조기, A455 형 면기와 A512 형 세사기.이 새 설비 는 중방방 원 이 독립 자주 방침 의 지도 아래 과학 연구, 생산, 세 결합 된 방식 을 채택 해 여러 해 의 공동 연구 연구 연구 연구 를 거쳐 된 것 은 당시 세계 선진 수준 에 접근 해 우리 나라 의 특색 의 제2 세대 면방 신규 설비 다.이 중 A185 형은 상해에서 감정할 때 생산량은 15킬로그램이었고, 또 1년의 실험 개선을 거쳐 1986년 새 샘플 A186 형이 청도에서 평가할 때 생산량은 25kg까지 높아졌고, 품질도 더욱 안정되었다.

점착고무 강력한 견사 커튼 공장 건설 건설

우리나라 자주기술이 뛰어넘게 향상되다

1967년 호북성 태평점에서는 연산 1만톤의 찰라텍스 커튼 공장 호북화섬유 공장을 건설했다.이것은 제2차 자동차 제조공장과 조립된 삼선 건설 프로젝트를 형성하였다.후베이 화섬유 공장은 고생을 다하여 마침내 1970년대 초기에 건설되었다.이 공장은 공예 소프트웨어, 설비 제조, 공장 설계에서 생산소 용유제로 직접적으로 개발한 기술을 채택하고, 그 관건 설비 방사기는 국내외 선진 기술을 흡수하여 비교적 높은 수준에 이르렀다.

이 공장은 생산을 마친 후, 끊임없이 조정하고 공예 조건을 개선하고, 섬유질은 국제 강력한 커튼 라인 제품 표준에 도달했다.이것은 중국 접착섬유 공업 발전의 중대한 성과이며, 중국 접착섬유의 생산 기술, 과학 연구, 설계, 설비 제조 및 건설 능력이 새로운 수준에 달한다.

인조 모피 공업화 생산이 본격적으로 시작되다

1972년, 길림은 인조 모피 실험 공장을 수립하여 최초의 시험차 간, 우리나라 인조 모피 산업화 생산이 본격적으로 시작되었다.

상해 방직 과학기술연구원, 산서성 방직과학기술연구소, 인조 모피 실험 공장은 인조 모피 연구에 종사하는 가장 이른 단위이지만, 당시의 조건에 제한되어 필요한 참고 자료와 일정한 실험 수단이 부족하여 진전 속도가 느리다.1972년 인조 모피 실험 공장을 통화시켜 우선 중간 실험 작업장으로 세워 국가 기술 감정으로 우리나라 인조 모피 업계 최초의 공업화 생산의 전형으로 떠올랐다.이후 상하이, 산서, 베이징, 강소, 천진, 랴오닝 성, 랴오닝 성, 길림, 흑룡강, 하북, 하북, 산둥, 호북, 감숙 등 성 도시가 잇따라 건설되었다.1960년대부터 우리나라 인조 모피 업계는 무에서 유래를 겪으며 작은 변화가 강해졌다.

오토매틱 로맨틱 양말기 시제 성공

1972년 2월 상하이 방직과학 기술은 우리나라 최초의 자동 단거리 로구 스타킹 개발에 성공했다고 보도했다. 우리나라 니트 업계는 선진적인 수준을 갖춘 싱글 스타킹 기계를 창조하며 양말 공예 전 과정을 자동화시켰다.

보도에 의하면 상하이 시의 니트 니트 스타킹 연구팀이 시험 제작에 성공한 우리나라 최초 자동 싱글 로구 양말기, 로구, 양말, 봉투 세 개 공정을 합쳐 양말기에 완성했다고 한다.두 공정을 단축하여 설비 부지 면적을 줄이고 근로자의 노동강도를 줄였다.관람석 4배 확대, 노동력 40% 절감 원료 6%를 절약한다.이 기계는 짧은 양말 한 짝을 짜는 데 약 7분 걸린다.

19.

4대 화학 섬유 공장 이 잇따라 건설되었다

화학 섬유 원료 의 자급 능력 이 크게 향상되다

1973년 국무원, 국가계위는 국무원, 국무원, 국외에서 4개 대형 연합업체(4대 화학섬유)를 도입하는 방안을 비준했다. 즉 상해 석유화학공장, 요양 석유화학 섬유 공장, 천진 석유화학 화학 섬유 공장, 쓰촨 비닐론 공장을 도입한 것은 신중국이 가장 먼저 외국에서 대형 플랜 설비를 도입하는 항목이다.

1973년 초, 첫 대형 석유화학 섬유 원료 기지인 상하이 석유화학공업 본공장의 첫 공사, 1973년 9월, 비닐을 생산하기 시작한 대형 화공화섬유 연합업체인 쓰촨 비닐 공장, 아세틸렌, 아세틸렌을 생산하여 초산 비닐, 다시 폴리에틸렌 알코올로 합류하기 시작했다.1974년 8월, 랴오닝 성 석유 화학 섬유 본사 파토 착공, 석뇌유 원료로 방향 위주의 공예 노선을 채택하였다.1977년 6월 천진석유화학섬유 본공장이 정식으로 착공하여 연산폴리에스테르 8만5만톤, 그중 연속법공예의 생산능력은 5.8만톤으로 용체직사사, 연산 폴리에스테르 섬유 6만 톤으로 사용된다.1976년 7월 15일 상해 석유화학공업 본공장 비닐 장치가 처음으로 시범을 던지고 폴리에스테르 실을 방출하였다.이로써 이 공장 비닐, 아크릴렌, 방향탄화수소 3조의 생산 라인이 이미 개통되었고, 18세트는 모두 운전 시운전 시험 생산으로, 4대 화섬유 최초로 생산된 프로젝트가 되었다.

1978년 방직공업시스템은 제2차 기지를 건설하는데 착수하여 우리나라의 화학 섬유 원료 생산의 기술 수준과 자급능력이 크게 향상되었다.

제2차 석유 화학 섬유 원료 기지 건설

전국 최대의 화섬유 기업이 건설되다

1978년 방직공업시스템은 제2의 석유화학섬유 원료 기지를 건설하고 강소의정화학섬유공장과 상하이 석유화학화학화학화학화학화학 화학 화공본공장 제2기 공정 등을 포함해 '65' 국가를 중점적으로 건설할 계획이다.이 석유화학 섬유 원료 기지의 건립은 우리나라 화학 섬유 원료 생산의 기술 수준과 자급능력을 크게 높였다.주요 힘을 모아 대형 원료 기지를 건설하는 동시에 우리 나라는 방사 공사의 건설을 다그쳐 선진 기술의 도입을 중시하며 방사 기술의 진보를 촉진시킨다.1984년 출산 후, 의정화섬유가 전국에서 가장 큰 화섬유 기업이 되었다.

연산 1만 2000톤의 커튼 공장 이 건설되었다

자동차 공업 발전을 추진하기 위해 공헌하다

1978년 연산 커튼 선 1만2만 톤의 하남 평정산 커튼 공장 프로젝트 조달.이 공장은 일본에서 나일론 66 중합 신기술, 방견련 새로운 공예를 도입하고 1980년 착공하여 건설되었으며 18개월 만에 완공해 방직 시스템이 20세기 70년대 이래 가장 빨리 건설되고 가장 좋은 프로젝트다.이 공장은 출산 후 자동차 타이어 골조 재료의 품질을 높여 자동차 산업의 발전에 맞추어 중요한 역할을 한다.

첫 번째 폴리에스터 롱스 고속 방사 생산 라인 도입 및 생산

1982년 광동 신회 폴리에스테르 공장은 전국 최초의 폴리에스테르 고속 실사 생산라인을 도입해 우리나라 대규모 발전 폴리에스터 실크 생산을 개척했다.

11회 삼중 전회 후 방직 공업은 방직 원료에 특히 화학섬유의 수요가 크게 증가했다.당시 우리나라 화학섬유 생산량은 원활하게 수요를 만족시킬 수 없었고, 광동 신회현 정부는 독일 등 폴리에스테르 프로젝트를 거쳐 이 프로젝트를 도입했다.이로써 전국의 첫 번째 폴리에스테르 고속 방사 생산라인이 빠른 속도로 건설되어 생산에 성공했다.

화학 섬유 공업 이 응용 대형 플랜트 설비 국산화 시대 를 개시 하다

1986년 4월 2일 방직공부는 ‘ 도입, 소화, 창조 ’ 방식으로 연구해 낸 연산 1만5000톤의 대형 폴리에스터 세트설비를 채택하여 강소의정화학섬유 회사가 국가급 검정했다.설계 합리적 으로 운영 안정, 제품 품질 및 주요 운행 지표 모두 당대 국제 수준 에 이르렀 고, 이 때문에 화학 섬유 제조업 대형 플랜트 설비 국산화 의 국산화 국면 이다.이 해에 중국 화학 섬유 생산량이 100만 톤을 돌파하였다.

24.

실크 저온 염색 새 공예 가 국제 대상 을 받았다

1987년 상하이 제1 명단 단련공장에서 연구한 실크 저온 염색 신공예, 제15회 제네바 국제발명과 신기술 전람회에서 금상을 받았다.

전통 실크 의 염색 온도 는 일반적 으로 95℃에서 통제 하는 것 은 비교적 높은 염색 온도 를 선택하면 섬유 표면 의 물감 을 흡착 해 섬유 표면 의 염료 내부 확산 을 보장 하는 데 적합 한 상염 속도 를 높 은 이염 성 이 좋 은 효과 이다.그러나 전통공예는 고온에 물들여 잠사소가 큰 분자를 낮추게 하고, 즉 실크 재상 문제가 생길 수 있다.따라서 실크 실크의 저온 염색은 필수적인 문제다.이 새 공예는 염색병 흠이 생기는 것을 효과적으로 방지하여 염색의 선염도를 높였다.

중국이 끝나면 방직법 비직천 이 없다

설비와 제품의 역사

1987년 1월 18일 광저우 제2 합성섬유공장이 도입한 독일 레핀호스회사 벤처 생산라인에서 투산식을 거행하여, 중국은 방직법 비직포 설비와 제품의 역사를 끝으로, 이 생산라인은 2.4미터, 생산력 1000톤/년, 전체 판자, 부하 견장 기술을 채택했다.

이에 따라 1992년 7월 11일, 첫 국산 방직법 비직포 생산선은 금주 무방포 공장에서 실물 투시차를 진행하였으며, 이 라인은 다판, 좁은 틈새 견신방식으로 2.5m, 생산능은 1000톤이다.1996년 5월 베이징 보스터 회사는 국산 폭이 1미터 용해제모형을 성공시켜 국산 용해제 제법 직조 생산선 너비 연속적 권재 생산에 성공했다.

우리나라 방적 접착 제트 업계는 소화 흡수, 자주 혁신, 제품 개발 및 시장 확장, 경보 건설, 고속 성장 및 조정 세 단계, 업계 제품 종류, 응용 범위, 장비 제조 제조 장족의 진보, 일부 기술 및 생산품 성능은 세계 선진 수준을 넘어섰다.

복합 방사 설비 는 차별화 섬유 를 개발하기 위해

새로운 생산 수단을 제공하다

1988년 12월 22일, 중방원 합작소, 중방방원 기계공장(현 베이징 중리제기 공정 유한회사)와 악양 석유화공본공장 연구원이 공동으로 연구한'KV461 형 복합실방스'는 중석화 본사 기술 감지([88]중석화 발감(머리 150호)를 통해 중석화 발생했다.이것은 우리나라 최초의 공업화 생산 능력을 갖춘 복합 방사 설비로 차별화 섬유를 개발하기 위해 새로운 생산 수단을 제공하는 것이다.

병론 강력 실크 국내 공백 보충

1992년 방직부 방섬유소, 강소남통 중은섬유 제품 유한회사, 감숙란주 석유화학공업 공장 3개가 공동으로 맡은 중국 석유화학공업 본사의 중대 과학 연구 프로젝트'알론의 강력한 견사 연구'를 통해 남통에서 기술검정을 통과했다.이 연구 성과는 국산 원료를 사용하여 국산 설비를 채택하고 방사 — 입식으로 심어 2보법공예 를 사용해 강도 8g/d(가장 높은 9.7g/d)의 알라인을 강력하게 만들었다.생산공예가 안정적으로 국내를 병륜 고강사 생산 기술의 공백을 메웠고, 제품 품질 지표는 당시 국제 동류 제품의 선진 수준에 달했다.

병론 강력사 프로젝트 는 전국 에서 20 여 개 생산 라인 을 확대 해 국가 를 위해 외환 5400 여 만 달러 를 절약 해 연리 8000만 위안, 1995년 국가 과학 기술 진보 3 등상 이다.이 프로젝트를 완성한 중국 방직과학연구원 부총엔지니어 손옥산이 2016년'걸출엔지니어상'을 수상했다.

자동 오토바이와 무북기 국산화

방적 공업이 중요한 전환을 실현하다

1992년 ‘ 자동 오토미와 무직기 도입 기술과 국산화 ’ 전문항은 비준을 받아 총 투자14조86억위안 위안화와 국환 환을 1억56억달러를 획득하는 것도 사상 이래 방직 기계공업 최대의 기술 개조 사업이다.

오토바이는 상하이 이방기 주식회사가 부담해 독일 사래복 회사 238 사고형 자동 경락기 기계의 모든 설계, 제조 기술을 동시에 수입하는 중요한 기계와 검측기 343대(세트), 고품질 국산기계 228대(세트)를 도입하여 연산 500대의 생산 능력을 형성했다.2007년 태평양 기계 제조업체 상해 2방기 주식 유한회사가 자주개발한 국내 최초 EJP438 형 자동 펌프 연구에 성공했고, 제트기는 함양방직 기계공장에서 맡아서 일본 진토망망아지의 ZA202 형 ZA203 형 제트기를 도입하고 외국에서 선진설비 173대(세트)를 수입해 국산 설비 386대(세트)를 구입했다.

자동착사기와 제트기는 또 각 분야에 ‘ 소항 ’ 이 열렸다. 청도 방직 기계 공장과 중국 방직 기계 지분 유한 회사가 각각 부담하고, 청도 방적기는 프로젝트 규정에 따라 연산 100대의 생산 능력을 갖춘 뒤 점차 3종의 기형 연산에서 천대 자락기 생산능력을 형성하고 국내 최초의 대량 생산 자동 회전기 기업이 되었다.두 기계 항목의 실시는 방직 기계 공업의 향후 발전에 좋은 기초를 다졌고, 방직 기계 공업 발전의 역정 중의 중요한 전환점이다.

의류업계 컴퓨터 집적 제조 시스템 (CIMS)

1993년 의류 컴퓨터 집성 제조 시스템 (CIMS) 은 국가 신기술 863 (863) 에 포함돼 85 "중대 과학 기술 공관 사업에 올랐다.이 프로젝트 디자인 디자인 디자인 및 가공공공시시시모범센이 서북방방공공대학(현 서서안공장대학), 중국과학과학병원, 청항공우주우주공공공총 회사, 한 기계 자동동동동동화학소, 우한대학교 등 16개 부서67명의 전문가67명의 전문가구성공관센센센센센센센센센터, 중국 과학과학과학과학과학기술대학, 중국 과학과학과학대학, 항공항공항공항공항공항공항공항공항공항공항공항공항공항공항공항공공공기술센터, 우한대학, 무한무한167명의 전문가677명의 전문가구성연구팀팀을 구성하여 2년 반 동안 5개의 전문문제: 의정보시스템(CIS), 복정보시스템(CIS), 의정보시스템(CIS), 의정보시스템(CIS), 복방부시스템(CIS), 의과학 시스템(CIS (CI‘ 초보적 집성 ’ 이후 ‘ 인터넷 집성 ’ 으로 상승한 다품종 양복은 생산 선상에서 동시에 가공 생산을 할 수 있으며, 소규모 대량, 다품종, 품질, 고품질, 단주기의 컴퓨터 제어 생산 경영 패턴을 향상시켜 기업 전체의 운영 효율을 10~20% 높일 수 있다.중국 의류 산업에 있어서 산업경제가 지식경제를 향해 중요한 단계를 내딛는 것을 상징한다.1996년 11월, "85" 국가 과학 기술 공관 중대 과학 기술 성과상 대회에서 이 항목은 국가상을 수상하였다.

솜 은 면직 공정 을 바꾸어 환경 보호 사고 를 일으킨다

1994년 우리 나라는 채면 육종 연구와 개발을 시작했고, 현재 대면적 재배할 수 있는 갈색, 녹색, 카멜 종류가 있다.천연 컬러목화는 ‘채솜’이라고 약칭한다. 현대 생물 공정기술을 이용하여 기르는 토막은 붉고 노랑, 녹색, 브라운, 회색, 자주색 등 천연 컬러의 특수한 면화다.이런 면직으로 만든 천은 염색하지 않고 재질적으로 부드럽고 탄성이 풍부하고 만들어진 의류는 세척과 햇볕을 쬐는 것도 변색되지 않고 내각을 오래 하고 편하게 입으면 건강에 좋다.염색이 필요 없기 때문에 방직 원가를 크게 낮춰 일반 면직품 상색 과정에서 환경에 대한 오염을 방지한다.

제1권 중국 탄소 섬유 예침료 출시

1998년 광위그룹은 200만 달러를 투자하여 예침료 생산 설비를 도입하고 국내 최초의 관폭 침재 생산 라인을 건설하여 각종 고성능 수지 제품, 핵심 공예 기술을 개발하여 국산 예물 제품, 기술의 공백을 메우고, 진정한 의미의 제1권 중국 탄소 섬유 우미일 이 분야의 독점을 단번에 깨뜨렸다.10여 년의 발전을 거쳐 광웨이그룹은 자주지적재산권을 소유하는 탄소섬유 침재 설비 설계, 제조 능력, 여러 가지 특허와 핵심기술을 형성, 양념 생산선 16조로, 연간 생산에너지 2500만 평방미터, 광위그룹은 또'탄섬 예침료'국가 기준을 주재하고 있다.

첫 번째 국산화 대용량 폴리에스테르 장치

외국 기술의 독점을 타파하다.

2000년 장즈성 원사를 비롯한 화학섬유팀 연구제의 첫 국산화 대용량 폴리에스테르 장치가 성공적으로 운전하여 외국의 기술 독점을 깨고 업계 발전의 이정비 중 하나가 됐다.이 해 전국 방직품 의류 수출은 520억 8000만 위안으로 전국 화물 총수출의 20.9% 를 차지했다.무역흑자 381억 9천만 달러를 실현하여 당년 전국 무역흑자 158.5% 를 차지했다.

디지털 프린터

2000년 항주 홍화(ATEXCO) 디지털 과학기술 지분 유한회사가 중국 최초의 디지털 프린터 를 출시해 중국 방직품 디지털 프린터 발전의 이정표가 되었다.오늘날 방직 시장의 수요는 갈수록 개성화되고, 소량과 빠른 반응은 패션공업이 원단 생산에 대한 핵심 수요가 되고, 전통 날염 공예에 비해 디지털 프린트가 매우 큰 우세하고, 일면 디지털 프린팅의 생산 과정은 기존 공정 노선을 크게 줄이고, 접속 속도를 높여 기업의 원가를 크게 떨어뜨렸다. 한편 디지털 프린트기술은 전통 생산방식과 꽃의 길이에 대한 제한을 깨고, 방직 원단의 인쇄 효과를 실현할 수 있다.디지털 프린트는 회사에서 내놓은 혁명적 날염 기술로, 작은 대량, 다화형 시장의 가장 좋은 선택이다.

화학 섬유 모모 기술의 질적 비약

군수 원단을 위해 새로운 아이디어를 제공하다

2001년 2월 19일, 중국 인민해방군 총후방부 군수장비연구소가 완성한 다이다중복합 화가섬유직물 이론 연구 및 그 응용 프로젝트 국가과학기술진보상 일등상을 수상했다.이 프로젝트는 모모형 폴리에스테르, 금론의 구조이론과 형성 이론 및 생산 공정을 체계적으로 연구해 폴리에스테르 긴사 다중복합 변형, 직조, 염색 등 기술적 관건을 뚫고 화섬유 모모모모모기술의 비약적으로 만들어졌다.일반적인 화섬유 직물은 씻기 쉽지만 극광, 기모구 현상이 자주 나타나고 투습과 정전기 성능이 좋지 않다.순모와 폴리모직물이 제작된 경복은 편안하고 빳빳하고 빨래하기 쉽지만 보완성이 나쁘다.다중 복합 변형 모조 폴리에스테르 실론 및 상응하는 생산 공예, 의류 겸용, 풍요성, 탄성, 구김, 흡습, 내마 등 많은 장점을 갖췄다.

이 프로젝트 는 신형 기능성 합성 섬유 직물, 원단 과학 기술 함량 이 높고 제품 품질 이 좋 고 지방 관련 부문 에 적용 됐 다. 특히 군, 경찰 제복 시리즈 원단 설계 및 생산 기술 체계 로 거대한 경제적 효과 를 거둔 광대 관병과 지방 사용자 의 호평 을 받았다.

BWA 시리즈 오토바이

세계 선진 수준에 이르다

2001년, 중방실 중 리제기 회사 자체 개발 성공 BWA 시리즈 전자동 회전 실패, 국제 독점, 세계 선진 수준, 우리나라 화학 섬유 공업 자주개발 능력 및 국산 화학 기계 설비 수준 또한 새로운 수준.

긴밀방적 이 처음으로 국산 세방기 에서 접목 성공했다

2001년 무석 일면은 전 업계에서 당대 국제에서 가장 선진적인 긴밀방적 기술을 도입하고, 첫 번째는 국산 세사기에서 성공했다.이것은 앞으로 특별히 높은 가제라인의 생산에 기초를 다졌다.2005년 무석일면부터 특기 긴밀방사선 연구를 시작한다. 2014년 강남대와 합작한 ‘특고지정교 순면 소방용 섬유선 연발 및 산업화 관건 기술’은 2014년 ‘방직의 빛’을 수상했다.무석 일면은 국산 방적 설비에서 자율적으로 개조된 초대 견신기구 및 긴밀방용 장치를 실현하고 300가와 330가선을 생산하는 공예 및 기술을 대량으로 생산했다.

2010년 무석 일면으로 세계 최대의 50만 방추의 긴밀한 방적 생산기지로 발전했다.특고지사 국산화는 국외 고단 방직 기술의 장기적 독점을 깨고 우리나라 고급 방직품의 국제 경쟁력을 높이며 방직 제품의 업그레이드 세대를 촉진시켰다.또 특고지사는 면화자원의 소모에 대해 일반적인 품종보다 훨씬 낮고, 방직 업계에 대한 에너지 절감에 중요한 의미를 가지고 있다.

초고분자 폴리에틸렌 섬유

거대한 돌파를 실현하다

2002년 12월 11일, 중방원 연발센터가 연구를 맡은'초고분자 폴리에틸렌 연구 및 기술개발'프로젝트는 검정을 통과했다.이후 중국 석화 의정화섬유 유한책임회사, 남화그룹 연구원, 중방원 공동 입항으로 완성, 감정의 공업화'300t/a 고성능 폴리에틸렌 섬유 건법실산업화 콘텐츠 기술'이 강소의정에서 진행됐다.건법제품은 국내 시장에 성공적으로 진출해 국산 고성능 폴리에틸렌 건법방사 분야에서 거대한 돌파였다.2018년 10월 24일 항주 호주 대교가 개통되어 운영되고 그 조장 합룡 등 시공에서 사용한 케이블은 14만 개의 고성능 폴리에틸렌 섬유로 구성됐다.

개인화 정제 의상 시대가 열리다

2003년 청도 홍령그룹 (현재 청도 쿠르트 지능 주식 유한회사) 가 개성화 의상 정제 시스템의 탐색 을 시작했다.10여 년 동안 수억 자금을 투입해 적령이 창출한 C2M(Customer to Manufacture, 소비자 구동 공장이 자동으로 거래를 완수하는 업무가 전통적 직물 의류 산업 ‘선산후 판매의 고재모드’를 인터넷정보시대에 ‘먼저 팔고 생산한 제로 재고 모드’로 바꾸어 대공업유수선 생산의 개성화 정제 제품을 만드는 방법이다.

그룹 ERP, CAD, CAM 등 단목그룹이 ERP, CAM 등 단환 통통통통통통통합합합합합창그룹그룹은 ERP, ERP, CARP, CAD, CAD, CAD, CAM 등 단조조조조그룹그룹을 구성구성구성구성구성구성구성하여 공장 내부정보정보정보개개개개개개개개개개개개개개정보개개개개개개개개및 인터넷 인터넷 인터넷 인터넷 인터넷 인네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네네배로 올라가다.2012 년 중국 의류 업계 경영 이 바닥 에 빠 졌 지만 이 해 홍 령 그룹 의 대규모 개성화 정제 패턴 을 거쳐 10 년 만에 시험 을 완성 하 고 고속 발전 기간 을 맞 아 정제 업무 연평균 판매 수입, 이윤 증가 모두 150% 를 초과 했 다.2014년 그룹은 제로 재고 150%의 업적이 늘어났고, 그'의류 개성화 시범'프로젝트에서 2015년 공신부 지능 제조 시범 프로젝트를 선정했다.

간위 방론이 산업화 생산을 실현하다

2004년 연대 태와 신재료 지분 유한회사 사이의 방론 1기 공사가 성공적으로 생산되고 생산에너지는 500톤/연간 간방론 산업화 생산을 실현했다.2010년 이 회사 사이의 방론의 생산능은 이미 5000톤/년에 이르렀으며 국내 최초, 세계 2위를 차지했다.2011년 회사는 방론산업화 공정 투자를 실현했다.

방론 제품 전칭 방향족 폴리아미드 섬유, 세계 3대 고성능 섬유 중 하나로, 내온, 본질 저항, 고강 고모, 전기 절연 등 특징, 광범위하게 국방군, 궤도 교통, 항공 우주, 안전 보호 등 중요한 분야에 적용된다.

화학 섬유 기계 가 세계 선진 대열 에 들어서다

2005년 11월 20일 중방방원'화가섬유 실섬유 기전 일체화 관건장치'가 2005년 국가 과학기술진보상 2등을 수상했다.이 프로젝트의 개발과 산업화 발전은 물론 우리나라의 화학 섬유 융합 기술의 전면 향상을 촉진시켜 투자 원가 와 생산 원가를 낮춰 우리나라 화학 섬유 산업의 발전을 가속화하여 우리나라 자주장비 각종 차별화 섬유 생산라인을 위해 광활한 공간을 열어 국산 방적기 수출에 견고한 기초를 세워 우리나라 화학 기계 기계의 기술 수준을 표시해 세계 선진 반열에 오르며 몇 년 동안 우리나라의 화학 섬유 생산량이 세계 제일국으로 성장해 중요한 공헌을 하였다.

여러 가지 기술 이 창기 하여 점교 섬유 장비 창신 돌파 하다

2007년 2월 27일 산동 해룡 지분 유한회사, 중국 방직 기계 (그룹) 유한회사, 중국 방직 공업 설계원이 완성한'연산 45,000톤의 점착섬유 공사 시스템 집성화 연구'항목은 국가 과학 기술 진보상 일등상을 수상했다.이 프로젝트 는 단선 생산 능력 45000톤/년 의 접접접섬유섬유섬유세트세트생산 장비, 조세트 공공공공공공및 공정집성화학연구 연구 연구, 주요 개발 대형 황황화기계 및 배배배건조건조건조건조건조건조기계, 양순환절수기술 기술, 양순환절수기술 기술 기술 기술, 양순순순순순순순순순순순순순순순순조조조단단설비, 조조조설비, 조조조세트, 조조세트 및 공공공공공기술 및 공정연구개발개발개발개발개발개발개발개발개발개발개발개발개발개발개발개발개발, 원원원원가공기술, 양순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순순수기술 기술 기술 기술 기술 기술 기술 기술 기술 기술 기술 기술 약 20% 감소, 톤 섬유 소비 50% 감소, 3폐 배출을 낮춰 면 펄프, 점착섬유 생산 폐수 등 종합 처리 기술, 폐수 종합 처리 효과는 전업이 높은 수준, 폐수 처리 비용도 30% 낮췄다.

이 프로젝트는 생산 라인 자동 제어 시스템의 설계 개발을 진행하여, 자체적으로 생산 라인 DCS 제어 시스템 공예 패키지 설계를 완성하고, 전면 제어를 성공적으로 실현했다.이와 함께 대용량 국산화 공예 장비의 유성화 생산을 처음 실현하고 다양한 원료에 적응하여 시리즈 차별화, 기능화 제품을 생산할 수 있다.이 프로젝트의 성공적인 개발은 우리나라 점착섬유 기술 장비의 창의적 돌파를 실현하였으며, 최초로 새로운 기술, 새로운 장비를 개발하였으며, 우리나라 점착업계 기술 진보와 산업의 업그레이드를 추진하여 큰 추진 작용을 하였다.

반항아리 수위 염색 기술이 국제 최초로 되다

2007년 노태태방직 지분 유한회사가 기존 설비성능을 바탕으로 국제적으로 앞서가는'반항염색'기술을 완성해 현저한 에너지 효과를 이룬 이 프로젝트는 2008년 전국 방직 날염업종의 에너지 절감 우수 기술 혁신 성과를 기록했다.

전통 가제 순환 염색 공예 '에너지 소모, 원가 높, 생산소' 는 기업의 지속적인 발전에 이롭지 않다.이 기술은 전통적인 전형적인 염색법을 깨고 통관 설계, 송식 통사밀도, 유량 크기, 물감 순환방향 및 압차 크기 등을 통해 새로 개조하여 36.6%, 절전 15%, 절기 26.4%, 연간 탄소 배출은 4.8만 톤, 물 147만 톤, 전기 886만톤, 증기 12만 톤을 줄이고, 해당 물감, 조제 용량을 줄일 수 있다.재래공예에 비하면 연발에 알칼리, 이온 염색, 롤업 더미, 퇴장 촉매 반응 등 공예가 고온증기 처리를 거치지 않는 순면 심색 무전 염색 효소 퇴장 기술을 사용해 25% 줄여 1/3 이상의 증기를 절약했다.이 기술은 국내외의 첫째로 업계의 보급과 국가 에너지 감축에 적극적인 역할을 한다.

폴리벤젠 에테르 산업

우리나라 환경 보호 사업 발전을 추진하다

2008년 1월 11일 사천성 방직과학연구원에서 주연구원으로, 중방원은 국산 PPS 수지를 원료로, 국내 최대 규모의 PPPS 섬유 생산라인으로 쓰촨 양과학기술지분 유한공사를 건설했다.이날 한 차례의 시범에 성공해 PPS 섬유를 잘 짜냈다.검사를 거쳐 섬유 성능이 우수하여 외국의 동종 제품 선진 기술 수준에 이르렀다.이를 상징으로 국산 PPS 섬유가 뛰어넘는 발전을 이룩했다.

폴리벤젠 티오에테르(PPS) 섬유산업이 기술 개발과 응용 사업이 2010년 11월 29일 2010년 2010년도 국가과학기술진보상 2등을 수상했다.이 프로젝트의 성공은 국외 기술과 시장의 독점을 깨고, 중국이 일본에 이어 세계 2번째 PPS 섬유가 자주지식 생산권을 완비한 나라로, 우리나라 연탄발전소 봉투식 먼지 제거의 병목 문제를 해결하고, 먼지 제거 원가를 크게 낮추고, 우리나라 환경 보호 사업의 발전을 강력하게 추진하고, 우리나라의 고온 특종 섬유를 자율적으로 창조하여 우리 나라의 화학 섬유 업종의 기술 진보와 산업 구조의 우수화 조정, 사회 효율을 촉진시켰다.

e 시스템 이 중국 방기 자동화, 지능화 시대 를 열다

2008년 경위 방직 기계 주식 유한회사가 경위 e 시스템을 내놓고 중국 방적기 자동화, 지능화 시대를 열었다.e 시스템은 경위 방기 전 흐름 자동화 플랫폼을 바탕으로 디지털화 지능 관제 시스템이다.이 시스템은 면방직 설비의 데이터 수집을 중심으로, 제품 품질 데이터, 환경 데이터, 에너지 소모 데이터, 인원 데이터, 기업 생산 데이터 플랫폼을 만든다.경위e 시스템은 각 단계의 생산량을 통계할 수 있으며, 각 공정의 수입과 생산량을 정확하게 예측할 수 있으며 각 공정 간 물감반을 실현할 수 있으며, 심지어 일부 기업이 제로 재고에 육박하여 자금을 절약하고 생산의 품질 통제에 적극적으로 작용할 수 있다.이외에도 E시스템은 베일 시간의 예측에 효과적으로 착사 순서를 배정하고 기계가 베일을 기다리는 것을 줄이는 무고장 정지대 시간을 줄이고 베일 효율을 30~40% 높일 수 있다.

전기 섬유 · 원단 과 의류 가 국산화 규모 생산 을 실현 하다

2009년 12월 23일 중방방원'복합형 전기섬유 시리즈 제품 연구 및 응용 개발'프로젝트는 2009년도 국가 과학 기술 진보상 2등을 수상했다.이 프로젝트의 성공은 도전 섬유, 전도 기능 원단과 의류 규모화, 계열화, 국산화 생산을 성공적으로 실시하고, 외국의 기술 봉쇄와 제품 독점을 깨고 국내 관련 기술 분야의 공백을 메워 개발한 시리즈 복합 도전자 섬유와 공력 원단의 기술 지표는 모두 국제 선진 수준에 달한다.우리나라 방직 의류 산업의 핵심 경쟁력 강화, 우리나라 화학 섬유 업계의 기술 진보 및 제품 구조조정 및 최적화에 중요한 추진 작용을 발휘했다.

'면 냉연 염색 관건 기술의 연구와 산업화'.

세계 날염 기술 난관을 공략하다.

200920092009200920092009년 산동빈주화방주식주식유한유한유한유한유한유한유한회사, 강소신신신신신신신염염염지주식유한유한회사, 톈진공공공대학 등 부서 “ 면냉압압압물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물염염염염염염주주주주주주주주화화주화주주화주화화주주화염염공대학 등 연구개발개발 “ ‘ 면냉방방공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공공대학 등 연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구연구실재 생산력.프로젝트는 냉압연 더미 염색이 온도에 민감하고 염색 안정성 차, 공예 통제가 복잡하고, 규모 생산 등 기술적 난제를 극복하고'복합률이 50%에 달하는 질곡에서 벗어났다.

이 프로젝트 는 총 9 개 의 관건 기술 을 공략 해 9 개 전용 장비 를 연구 개발 했 다. 세계 날염 업종 중점 연구 개발 기술 난점 을 공략해 국가'115'과학 기술 지탱 프로젝트 를 위해 2011년도 국가 과학 기술 진보 2 등 상 을 받았다.

무틈선 셔츠 기술 변혁 원유 제복 모드

2009년 노태태방직 지분 유한공사는 재봉선 셔츠 기술을 연구하기 시작했고, 외국의 유명 재봉설비 생산업체와 협력 개발 전용 설비, 순면 소재에 적합한 환경보호 고분자 열융 소재, 용접 기술 대신 재봉틀 바늘, 재봉틀바늘, 재봉투 패치 재봉틀을 변혁한 전통을 원래의 70여 도에서 20여 도에서 원유 생산모델을 전복시켜, 전 세계에서 처음으로 주름, 면무 기능을 갖춘 무봉투 셔츠를 성공적으로 개발해 셔츠로 셔츠 생산 역사상 한 번 변혁했다.회사의 ‘무봉선 셔츠’ 제품은 2012 중국 창의설계 홍성상을 수상하며 중국 공업디자인 분야의 최고 상을 받았다.무봉선제의 중대한 의미는 이 기술이 산업화되면 제의의 공예 흐름을 줄이고 생산효율을 높이고, 제복 코너 ‘노동밀집형’이라는 모자를 단번에 떼어내며 획기적인 의미를 지닌다.

여의방적 인 전통 기술 인자 와 섬유 성능 을 돌파 하다

2010년 1월 11일 산동 여의과학기술그룹 유한회사, 무한과학기술대학, 서안공정대학, 산동 제령여의모방직 지분 유한회사가 완성한'고효단플플랫폼 방적기술과 산업화'프로젝트 국가과학기술진보상 일등상을 수상했다.

고효단흐름상상상상부부부부부부부부기술기술 ((여의의방기술기술기술기술기술기술기술생산고품질제품의 기술상최고 한계한계로 우수섬유섬유의 초고가가가가가가가가가가가가가가가가가가가가가가가가가가원원원원원원고리방방방방방방방방방방방방방방방기술기술기술기술기술기술기술고고품질품질생산고고품질품질품질품질품질생산생산생산고품질품질품질품질품질품질품질품질을 적용할 수 없는 기술상고품질품질품질제품을 개발개발개발할 수 있는 기술을 돌파할 수 있고, 섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유섬유세계 기록, 세모는 원래 최고로 180공에서 500공으로 늘릴 수 있으며, 긴 솜은 원래 300영지에서 500영으로 끌어올릴 수 있고, 방직 원료의 범위와 종류를 넓혀 다양한 원료의 색과 기능을 갖춘 각종 복합 구조의 사선을 채택하여 원료 최적화조합과 화색 품종의 다원화 방직으로 새로운 경로를 제공했다.이 기술은 기업이 금융위기에 대처해 방직산업의 환급을 추진했다.

방직 재료는 고정첨 분야에 적용된다.

2010년 10월 1일 우리나라 연제된 창어2호 위성과 운재 로켓이 순조롭게 승공하고 창어2호 위성의 엔진 받침대는 고성능 섬유 복합재료로 제작되었으며, 수지고화 및 일련의 복잡한 기술을 사용했다.선저우 7호 우주선 응용 과정이 양호하게 이루어져 이번 달 탐사 공사의 첫 선출이 됐다.방직 과학기술이 고정첨 분야로 활용됐다는 뜻이다.

2011년 9월 29일'천궁1호'가 성공적으로 발사되며 우리나라가 우주정거장 시대로 향하는 것을 상징한다.그중 천궁1호 태양전지 날개 유리 섬유 격자 재료는 중요한 방직 성과다.

첫 번째 자주 카닐아미드 프로젝트

금륜 높이 수입 의존 완화

2012년 8월 중국 자주지적재산권 20만톤의 카닐아미드 생산 항목은 항일석화 지분 유한회사와 중국 석유화학화학 주식 유한회사가 각각 50%를 지주하는 합자회사 절강바릉 내내민의 유한책임회사 건설에 한꺼번에 투산해 일회성 운전 성공, 일회성 전역에 성공했고, 글로벌 최초 적용, 카닐아미드 최대 장치의 프로젝트, 국내 금론의 수입 의존도를 완화시켰다.

PTT 핵심 기술이 국외 독점을 타파하다

2012년 9월 성홍그룹 강소에서 농어 과학 기술 발전 주식 유한회사 PTT 방적 1기 8000톤/년 프로젝트 정식 출산.성홍은 새로운 기술과 공예 시험으로 PTT 메모리 섬유를 만들어 외국기업이 PTT 핵심 기술에 대한 독점을 깨고 세계 방직 PTT 분야 공예 기술사에서 많은 기록을 세웠고 우리나라 방직 산업은 자주지식 소유권을 갖춘 첨단 기술상품이다.그동안 국제 하이라이트의 PTT 절단시장은 줄곧 비틀과 두방 공장이 장악하였다.

2015년 성홍지주그룹 유한회사와 베이징의복학원, 강소중농 과학기술발전주식유한공사가 공동 신고한 ‘PTT 와 원위 기능화PET 집합 및 복합섬유제에 관건기술과 산업화’ 프로젝트는 국가과학기술진보 2 등을 수상하며 방직 과학기술 분야에서 신형 폴리에스테르 및 복합기능섬유의 중대한 혁신을 실현했다.

세계 최초 킬로톤급

건법 방집폴리아미드 섬유 생산선 건조

2013년 강소오신 신소재지분 유한회사가 세계 최초의 킬로톤급 건법방폴리아민 섬유 생산 라인을 건설했다.이 해, 중국 화학 섬유 생산량이 4000만 톤을 돌파하고, 약 세계 화학 섬유 총생산량의 66.5%를 차지했다.

폴리아미드 섬유는 피라미드의 섬유로 불린다.그동안 세계 에서 극소수 회사 가 규모 화 생산 을 실현 했 지만 생산 공예 모두 습법 방사 기술 노선 을 채택 하 고 강소오신 신 신 신재료 지분 유한 회사 와 동화 대학 은 산학 연구 협력 을 거쳐 십 여 년 간 기초 과학 과 공정 기술 연구 연구 연구 를 거쳐 세계 에서 처음 건법 방사 비닐 아민 섬유 의 이론 기초 와 기술 집성 을 기초 에 국제 최초 건조 하 여 세라미드 섬유 1000 톤급 생산 라인 이다.이 기술의 돌파는 우리나라 고성능 섬유 연구 개발부터 자주적 혁신적인 변화를 따라 우리나라 고성능 섬유 산업의 연구, 생산, 응용 수준은 큰 의미를 가지고 있다.

전 세계 최대 생산 에너지 접착제 섬유 후 처리 생산 라인 탄생

2013년 6월, 항천중공(원정방기)이 새로 개발한 연산 8만톤의 접착섬유 처리 생산 라인을 완성하고 공장 내 조립과 시운전을 완료하고 기계감정을 통과했다.이 후 처리라인은 주로 4000mm의 넓은 정련합기와 3800mm 폭의 광범위한 건조기, 전 세계 최대 폭의 점착정제기와 건조기를 포함한다.

이 생산 라인의 성공적인 연구 제작은 전 세계 최대 생산능의 접착섬유 이후 생산 라인이 중국에서 탄생하는 것을 상징한다.단선 생산능의 크기는 일반적인 화학섬유 설비의 가장 중요한 기술 지표이다.단선 생산능의 향상은 투자 원가를 줄여 공장의 부지 면적을 절약하여 생산 운용 중 에너지, 물감, 인공 소모를 줄일 수 있다.측산을 거쳐 이번 개발의 8만 톤의 생산라인은 두 조의 4만 톤의 생산라인보다 공장과 설비 방면에서 투자가 약 20% 감소하고 생산용공과 에너지 소모는 30% 감소하였다.이후 2015년 항천중공과 함께 단선 연간 생산에너지 10만 톤의 접착섬유 처리라인을 개발해 국내외 접착섬유 업종의 업종을 더욱 촉진시켰다.

최근 몇 십 년 동안 중국 화학 섬유 설비는 줄곧 세계 선진 수준을 따라가고 있지만, 진정한 세계로 나아가는 것은 봉모린 뿔이다.업계 권위 인사는 "정방기의 제품 개발사, 바로 중국 방기업의 발전사를 통해'중국제조'에서'중국창조'를 넘어섰다"고 말했다.중국의 화학 섬유 세트의 설비 공급업체로, 정방기는 천종의 제품을 개발하고, 제품은 세계 60여 개국과 지역을 원활하게 판매하여 국가 특허가 500개를 넘는다.2010년 2월 정방기는 항천중공지분 유한회사로 바꾸어 방적기업에서 방기기업으로 방적기, 공사 기계와 전용 자동차 종합 집단 기업으로 매진한다는 것을 상징했다.

바이오 효소 연속식 양모 빠른 방축 기술 해결 국제 난제 해결

2014년 3월, 천진공업대, 천진빈해동방과학기술유한회사, 무한방직대학, 천진시 녹원천미과학기술유한회사, 상숙시 신광모조처리 유한회사, 패주시빈해동과학기술유한공사가 공동으로 맡는 바이오효소 연속식 양모의 급속방축 열쇠 및 산업화 프로젝트이 프로젝트 는 특수한 생물 효소 활성화 제 와 복합 생물 효소 를 통해 활성화 제 와 바이오 효소 의 협동 작용 효과 에 기반 해 생물 효소 개성 양모 의 양모 의 양모의 양모 를 정밀 한 국내외 기술 에 비해 생물 효소 연속적 인 양모 예방 관건 기술이 뚜렷한 장점 을 가지고 있다.

양모 축모성은 고지출 경박하고 간호형 고품질 양모 제품의 핵심 요소다.전통적인 염화 양모 방축 기술은 염소, 이염소산나트륨, 이염소시안뇨산나트륨 등을 사용하면 유기 염소(AOX), 환경오염이 심해, 환경오염이 심해 제약업의 발전을 일으킨다.이 기술 성과는 양모 제품에 대한 방축 요구를 충족시켜 제품의 녹색 생태와 저항 성능을 높여 국제 선진 수준에 이르렀다.이 프로젝트는 ‘ 방직의 빛 ’ 을 2018년 중국 방직공업연합회 과학기술상을 수상했다.

555

방직품 국제 표준 으로 말권 의 실현 을 제정 하다

2014년 5월 1일, 중방직원 중방직표사가 제안한 국제 표준 ISO 14389:2014'방직물 이산쿠라파라노 측정 사수소푸라법'이 공식 발표됐다.우리나라 방직품 분야의 실질적 참여 국제화 사업의 중요한 성과로 우리나라가 방직품 생태 안전 검사 분야의 국제적 선두적 지위를 더욱 공고히 하고 있다.이 기준은 국외 기술 무역 장벽 대비, 특히 유럽과 미국 등 국법규의 한정 요구, 그리고 우리나라 자주지적재산권 및 우위 검색 기술을 국제으로 추진하는 데 중요한 역할을 했다.

통자사 디지털화 염색 전공정화

전 세계 최초 응용 실현

2015년 1월 9일 산동 강평나그룹 유한회사, 기계과학연구본부, 노태 방직 지분 유한회사가 완성한'라자사 수자화 자동 염색 기술 및 장비'프로젝트는 국가 과학기술진보상 일등상을 수상했다.

이 장비는 염색 공예, 장비, 시스템 3대 혁신을 통해 통자사 수자화 자동 염색에 적합한 공예 기술, 디지털화 자동 염색 장비 및 염색 장비 및 염색 생산 전류 과정의 중앙자동자동화 제어 시스템을 만들어, 아사사 수자화 자동 고효염색선 만들기, 수자화 염색 작업실을 만들어 수공 기계화, 단기 자동화, 시스템 자동화, 시스템 자동화, 시스템 자동화, 세계 최초로 세계 최초로 전류 염색 기술을 돌파, 공정화 프로그램을 실현하는 국가다.이를 핵심 기술 장비로 세운 통자 지능 염색 공장으로 우리나라 통자사 수자화 자동 염색 의 세계 선두 지위를 확보해 방직 공업'양화'융합, 변형 업그레이드, 방직 대국이 방직 강국으로 전환했다.2018년 12월 9일 산동 강평나그룹 유한회사'라자사 염색 공업 시범 프로젝트'가 제5회 중국 공업대상을 수상했다.

국내 최초의 디지털화 방적 공장 이 건설되었다

2015년 강소대생그룹과 경위방기와 협력해 국내 최초의 수자화 방적 작업장으로 전류 국산 자동화, 연속화, 수자화 면방용 플랜트 플랜트 설비를 설치해 자동화, 지능화, 효능이 높았다.

디지털화 방적 작업장 생산 규모는 4.56만 방추, 제품은 고단 섬유소 섬유질이나 혼방 긴밀방으로 정위됐다.작업장 전체 프로세스 온라인 모니터링 및 통신 시스템은 무선 네트워크 기술을 채택하여 작업장 와이파이 시스템을 통해 랜 네트워크를 구성하여 작업장 무선 신호를 전복합니다.방적 호스트 설비 수만 마리의 센서가 중앙집 제어 시스템을 통해 인터넷을 연결해 모바일 터미널 현장의 원거리 모니터를 통해 E 시스템을 통해 서로 다른 공정 생산 과정에 대한 데이터 정보 실시간으로 거슬러 올라가 보조 도구 시스템을 통해 원격 통신을 진행하며 원격 공장 관리를 밟았다.보통 방적 작업장의 만추 용공은 보통 50명 정도지만 지능 작업장은 20명도 안 되고 생산효율은 10% 정도 높아졌다.

이 작업장은 국가공신부 지능 제조 시범 항목 명단에 입선돼 국내 스마트 제조 분야에서 방직 업계의 전환형 업그레이드 역할을 했다.

지능 생산 라인 관리 시스템 향상 제조 수준

2015년 6월 5일, 5양방기 유한회사가 자주적으로 개발한 지능 생산 라인 관리 시스템을 검정했다.이 시스템은 랜, 인터넷을 정보 루트로, 전체 생산 라인 구성 장비의 모든 운영 순서에 대한 실시간 데이터 수집, 원격 전송 및 제어.이 시스템은 공장의 모든 생산 환경을 실시간으로 감시할 수 있으며, 인터넷을 통해 주문 생산 상황과 인도 진도를 파악할 수 있으며, 모든 조작 근로자의 작업량은 급료까지 빨리 통계와 나타날 수 있다.전체 생산의 전면 정보화와 표준화를 실현하여 경영 업계의 전체 스마트 제조 수준을 향상시켰다.

원망 프린팅 기술 디지털화 고정도 날염 도안

2015년 유닛 유한회사'고정도 원네트 프린트 및 청결 생산 관건기술개발과 산업화'프로젝트의 완성은 우리나라 원망 프린트 분야의 다양한 기술 공백을 메우고 우리 나라가 세계 선진 수준에 이르는 것을 상징한다.날염 공정 분야에서 전통적인 원망 날염 기술 방식은 최대 24색으로 인쇄할 수 있다.하이 정교한 원네트 프린트 신기술은 패턴을 8가지 기초 컬러로 분해 점진으로 정정하고 혼합해 임의 컬러의 패턴을 합성할 수 있는 정세한 날염무늬 프린팅으로 정색 수량 제한을 돌파했다.

이 프로젝트는 전용 염료와 호료 제와 색물 유변성 조절 기술을 개발해 원망 프린트 정도를 0.40mm에서 0.18mm로 높이는 동시에 프린트 원망의 강도를 30% 높였다. 물감, 기계, 신소재, 디지털 도안 설계, 색깔 관리 등 여러 분야를 모아 혁신하고, 세계 최초로 원망 프린팅 기술로 고정도 프린트 프린트 프린트 프린트의 기술을 도입했다.한편 이 프로젝트는 2015년 국가과학기술진보2 등상을 수여했다.

국내 최초 스마트 니트 신면기 출시

2015년 11월 밀라노 국제방직 기계전, 자성구두가 깜짝 등장해 많은 국제 구두업 동행의 관심을 끌었다. 자성 자율적으로 개발한 국내 최초의 스마트 니트 면제기를 깨고 국제브랜드가 장기간 제어하는 기술장벽을 깨고 자동으로 니트 스니커즈의 면도 업계에서'비직화'라고 불리며 다양한 운동화 분야에 널리 운용되고 있다.

영파자성 지분회사 는 컴퓨터 니트 테두리 와 컴퓨터 무틈 니트 내의 연구 개발과 생산에 힘쓰는 기업으로, 이 중 컴퓨터 니트 횡기 시장 점유율 전국 1위를 차지했다.선진적인 신발기 기술은 있지만 이 회사의 니트 신면기 연구 개발도 중중장애를 겪었다.의상 액세서리와 달리 니트 스니커즈는 가벼운 인체공학에 부합하여 땀을 흘리고 보호작용을 해야 한다.최근 1년간 반복 실험을 거쳐 자성 니트로 출로 첫 니트 운동화도 순조롭게 탄생했다.니트 스니커즈는 전복성 신발의 제조 공예로 풀풀의 군더더기를 버리고 니트 자동화 편직 원리를 이용하여 니트 면의 3D 입체 모양을 이루고, 일회용 짜임으로 폐재로 인한 낭비를 피하는 것이다.

신용제 법 섬유소 섬유 가 국외 장기 기술 독점 을 타파 하다

2016년 12월 23일 중방방원 녹섬 회사 연산 1만5000톤 신용제 법섬유 산업화 프로젝트 공예 노선 일회용 전선 개통, 제품 성능이 예상 지표에 도달했다.2017년 7월 17일 18년 동안 자주지적재산권, 설비 국산화 1만5000톤의 신용제 섬유소섬유 산업화 사업이 전선 운전 달산을 이루고 있다.같은 해 8월 29일 설비 국산화의 1만5000톤의 신용제 섬유소 섬유질 산업화 사업은 감정으로 국제 선진 수준에 이르며, 종목은 외국의 장기적인 기술 독점과 기술 봉쇄를 깨고 국내 기술의 공백을 메워 산업화 기술이 된 국가로, 중국 방직공업이 대국에서 강국으로 나아가는 보보폭을 강력하게 조성했다.2019년 2월 21일 연산 6만 톤의 신용제 섬유소 산업화 프로젝트

양면 디지털 프린트 공예는 국내 기술 공백을 메운다.

2017년 만사리그룹은 처음으로 양면 디지털 프린트 공예를 발표했고, 이 공예 연구는 여러 해 동안, 즉 정반대 양면 모두 패턴이 찍혀 있지 않았을 뿐만 아니라 양면의 꽃형과 색깔을 완전히 일치하게 맞출 수 있었다.만사리그룹은 여러 해, 자주적으로 개발한 양면 디지털 프린트 공예를 해결하여 원단 침투 문제를 해결하여 국내 양면 디지털 분사 분야의 기술 공백을 성공적으로 메웠다.이 공예는 높은 수준의 위치를 정반대로 두 번 프린트를 뿌려 원단의 양면의 꽃형과 색깔이 완전히 일치한다.프린트의 정도가 높고 인쇄 효과가 좋고 과도도 색채가 연결되어 있어 색채가 풍부하고 경계선이 부드럽고 조형불규칙한 꽃형입니다.

'초모면'폴리에스테르 산업 종합에너지 향상

2017년 6월 10일 ‘초모폴리에스테르 섬유 및 그 방직품 산업화 기술 개발’ 프로젝트를 통과하여 전체 기술은 국제 선진 수준에 달한다.‘초모면’ 항목은 입항 초부터 우리나라 폴리에스테르 산업의 변형 업그레이드, 면화 자원 공급이 부족한 두 가지 중요한 임무를 메고 있다.중국 방직과학연구원 유한회사 연합동화대학교 등 기관이 부담하는 이 프로젝트는 산업체인 전체기술개발에서 폴리에스테르의 친수성 차이, 짧은 섬유는 기구, 상압 염색률이 낮고, 혼방직물 두 보염색 등 공성결점을 통해 폴리에스테르, 디테일 이데일리 산업화 제조 기술 개발을 위해 초모면 폴리에스테르 섬유 및 그 방직품 규모화와 응용.

프로젝트가 개발된 염색, 고반전, 친수속 3대 초보레이션 폴리에스테르 시리즈 제품은 이미 만 톤급 규모의 장치에서 안정 생산을 실현하고, 단말제품은 소비자들의 인정을 받았다.초모면 폴리에스테르 섬유 제품은 이미 안달, 해풍의 집, 이녕, FLEX, OXFORD 등 유명 브랜드를 응용했다.이 프로젝트는 자주지적재산권을 갖춘 초모폴리에스테르 폴리에스테르 폴리에스테르, 방사, 직조, 염색 기술 체계, 기술 성과가 효과적인 시범과 보급을 효과적으로 소모하여 국내 상규 폴리에스테르 생산에너지를 효과적으로 소모하여 우리나라의 기존 폴리에스테르 산업의 종합효율향상과 화학 산업 구조조정에 중요한 추진 작용을 할 수 있다.

양복 생산 디지털화 작업장 전통 작업 모드 변경

2017년 9월 칠판'양복 생산 디지털 작업장'이 2017 중국 지능 제조 시범 프로젝트를 선정했다.이 프로젝트 총 투자는 1.85억 위안, 양복 산업을 생산 공예, 제조 장비, 온라인 제어 등 기술적인 경로, 작업장은 현대화 정보 기술, 시스템 분석 등 선진 지능 제조 기술을 개발해 국내 의류 업계의 자동화 수준의 생산 작업장으로 건설되었다.

칠판 은 자주 혁신 및 생산 공예 최적화 집성 을 통해 전통 작업 모델 을 변경 해 기업 의 생산 효율 을 크게 향상 하 고 용공 수량 을 절감 생산 제조 및 관리 디지털화 를 실현 할 수 있 고 생산 집행 층/과정 통제층/기업 관리 층 일체화, 정보화 했 다.

선진 날염 기술 과 장비 연구 개발

날염 공업 을 디지털화 시대 로 추진 하다

2017년 중국 방직 기계협회 조직에서 실시한 선진 날염 관건기술연구와 장비개발 프로젝트가 과학기술부 검수를 통과했으며, 이 프로젝트는 125 "선진 제조 분야'디지털 기계제품 혁신 시범 공정'의 중점적인 임무 중 하나다.프로젝트는 디지털화 코사 염색 기술과 설비, 수제어화 염색 설비를 둘러싼 실시간 CCTV 시스템, 날염 생산 프로세스 폐기 감축 관건 기술과 장비, 지퍼 벨트의 무수 염색 관건 기술과 장비, 관련 기술 연구 및 시스템 연구 개발을 펼쳤다.사업은 여러 기업들이 시범 응용을 펼치고 10여 개의 시범 생산 라인을 세웠고, 염색업의 녹색 제조에 효과적인 해결 방안을 제공하여 방직 장비의 업그레이드 전환대에 제공할 수 있는 시범 사례를 제공해 뚜렷한 경제와 사회적 효율을 얻었다.

사업이 실시된 이래 자주지적재산권을 갖춘 경축사 포장 로봇 및 조립 설비, 염색 디지털화 모니터링 시스템, 천연가스 직화 가열정형기, 초임계 이산화탄소 무수염색 시스템 및 설비.프로젝트가 개발한 기술과 장비는 현재 방직 날염 업계 내에서 응용을 확대하고 있으며, 디지털 기술의 응용을 통해 날염 생산 과정 중 생산효율이 낮고 인위적 요인이 방해하여 화학품 낭비가 심각한 오염 등 업계 기술 난제를 해결하고 있다.프로젝트 는 우리나라 날염 장비 의 자동화 정도 를 줄이고 날염 생산 폐기와 오수 의 배출량 을 줄이고 방직 날염 공업 을 추진 디지털화 시대에 진입하는 데 일정한 시범 을 띠고 있다.

비수 미디어 염색 관건 기술

2017년 11월 4일 화학그룹, 절강이공대를 비롯한 14개 기업, 고교가 공동으로'비수개질 염색 관건 기술 연구와 산업화 시범'국가중점 연구 프로젝트, 이 프로젝트는 과학기술부 회복의 2017년도 국가 중점 연구 계획 기초 자료 기술과 산업화 중점적 요점을 높일 계획이다.이번 입항 연구를 통해 중국 방직 날염 업계의 산업 발전 방향과 발전 구도가 바뀌게 된다.

주로 전통 날염업분야에 방직물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물물염색업업업업업업주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 주요 분야주요 주요 주요 주요 주요 관관관목목목목목목염색염색전문분야에 집중집중집중염염염염, 전용염염염염염염염염전문업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업업집중집중집중집중집중집중집중집중집중집중집중집중신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경신경염물물물물개발경제적용, 보적성 높은 주류 염색 방법을 목표로 염색 전 과정 절수 95%, 오수 방출 목적, 무수날염의 보적성을 실현한다.

활성 염료 무염 염색 실현 원두 방치 오염

2017년 1월, 청도대, 유쾌한 가방 유한회사, 천진공대 지분 유한회사, 상하이 안노키 그룹 지분 유한회사, 화방주식유한회사, 노풍의 직물 유한회사, 산동 황하 삼각 방직과학기술연구원 유한회사, 천진공업대학이 완성한'활성염료 무염 염색 연구 개발과 산업화 응용 프로젝트, 과학기술 성과를 통과한다.이 프로젝트는 처음으로 활성 염료 무염 염색 산업화 생산을 실현하고 에너지 절감 효과가 뚜렷하게 나타나 방직 날염 업종의 녹색은 지속적으로 중요한 추진과 시범 작용을 지속적으로 향상시켜 우리나라 날염 업계의 전체 경쟁력을 향상시켰다.

이 프로젝트 는 전통 염색 이론 과 무염 염색 기술 목덜미 를 돌파 해 자주 혁신 개발 직물 과 산섬유 무염 염색 염색 기술 과 장비 와 장비 를 형성 해 원본 에서 오염 을 방지 했 다.이 프로젝트는 ‘ 방직의 빛 ’ 으로 중국 방직공업연합회 과학기술이 일등상을 수상하였다.

건조 제트용 천톤급 고강 / 백 톤급 중모탄소 섬유

산업화 생산 체계 수립

2018년 1월 8일 중복독수리탄소 유한책임회사 등 부서에서 완성한'건분제습천톤급 고강/백톤급 중모탄섬유산업화 관건기술 및 응용'이 2017년 국가과학기술진보일등상을 수상했다.2015년 7월'천톤급 고강형, 고강중 모형 건조 스프레스 고성능 탄소 섬유 관건 기술과 산업화'를 통해 국가 기술 성과를 평가해 기술이 국내 선진, 국제 선진 수준에 이르렀다.2016년 첫 킬로톤급 T800 탄소 섬유 생산선은 중복 독수리에 팔렸다.

전체 탄소 섬유의 생산은 이전에 3000여 개의 공예점에 이르기까지 어느 공예점의 인자가 변동되고 탄소 섬유질은 보장하기 어렵다.이를 위해 중복독수리는 탄소 섬유 생산 원액 제조 기술, 설비 생산 기술, PAN 섬유 급속히 질적 예산화, 탄화 집성 기술과 자주생산권을 갖춘 건조 제트 천톤급 고강 / 100톤급 중모탄섬유 산업화 생산체제를 공략해 최초의 자주생산권을 갖춘 건조 탄소 섬유 생산용 세트를 건설했다.

원액 착색 섬유 기술 조조 방직 업계 에너지 절감

2018년 12월 8일, 중국 방직과학연구원 유한회사가 끄는 국가중점 연구 개발에 대해 고품질 원액 컬러 섬유 개발 및 응용 프로젝트 중기 검사를 통과했다.

원액 착색 섬유는 방사 용액이나 용체에 색제를 넣기 때문에, 방사 과정을 거쳐 유색 섬유를 직접 가공하여 직직물로 가공하거나 염색 공정을 줄이거나 대량의 날염 폐수를 피하고 COD 배출을 줄이는 데 효과적인 방법으로 뛰어난 환경 우호적 특징을 갖는다.원액 착색 제품의 색감도는 높고 생산 과정이 짧고 에너지 절약 환경보호, 프로젝트 구성원 단위가 개발한 원액 착색 제품은 출시되자마자 시장의 광범위한 호평을 받고, 시장이 급속히 증가하고, 방직 업계의 에너지 감축에 중요한 추진 작용을 나타냈다.신형 원액 착색 섬유 제품은 환경 오염, 색감도 높은 우수한 복용 성능으로 소비자의 광범위한 인정과 받아들이며 좋은 경제 효율을 창조했다.이 밖에 프로젝트 팀은 원액 착색 섬유 원단 부터 의류 까지 모두 가공 과정 을 개발해 다채로운 고품질 원액 착색 섬유 원단 을 이미 대량 으로 시장 으로 추월 해 피드백 이 좋다.

폐기 폴리에스테르 재생 기술 을 중국 재활용 방안 을 제시 하다

2019년 1월 8일'폐고 폴리에스테르 고효 재생 및 섬유제 산업화 집성기술'이 2018년 국제과학기술 진보상 2등을 수상했다.

2018년 우리나라 폴리에스테르의 연간 생산량은 4000만 톤, 섬유 및 음료병 90% 이상으로, 폐구품 총저축량이 1억 톤을 넘겼지만 재생방사 생산은 1000만 톤에 불과하고 재생률이 10% 미만, 자원 낭비가 크고 환경부담이 무거운 것은 국제 방직 순환경제발전의 중점 분야다.이에 영파대머리, 동화대학, 중방방원등, 중국 화섬유재재생순환기술혁새로운 연합에 의의의구폴리폴리자원종합최최최최최최최최최효효효청청청화, 제품 고품질고품질고품질고가치가치가치가치화를 목표로, 다른 의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의재개발, 폐구에스에스에스에스에스에에의중중품질고품질고가치가치가치가치가치가치상상상상상상상상상상상방잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡잡방법방법방법방법방법의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의의산업난제, 제비의 폐방재생섬유성은 원생급에 달할 수 있으며 국제 폐기폴리에스테르 회수 재생 방안에 필적해 중국 특색을 갖춘 폐기폴리에스테르 재생도로를 빠져나갔다.